Einfluss von Partikeln

1. August 2023 | Von Eric Maynard und McKinnon Ray, Jenike & Johanson

Das Zerkleinern und Sieben von Feststoffen ist für viele Prozesse im Umgang mit Feststoffen von wesentlicher Bedeutung. Ingenieure müssen jedoch berücksichtigen, wie sich diese Maßnahmen auf das Fließverhalten des Schüttguts auswirken

Bei der Verarbeitung von Schüttgütern kommt es auf die (Partikel-)Größe an. Nahezu alle Branchen sind in ihren Prozessen auf eine Art Partikelgrößenkontrolle angewiesen, sei es Zerkleinerung (Reduzierung der Partikelgröße durch Zerkleinern, Mahlen oder Mahlen) oder Sieben (Trennung von Materialien anhand der Partikelgröße). Ohne die Zerkleinerung des abgebauten Materials wäre es beispielsweise unmöglich, wertvolle Mineralien und Erze aus den umliegenden Gesteinen zu gewinnen. Und in der Lebensmittelindustrie wird häufig eine wirksame Siebung eingesetzt, um Fremdstoffe und Verunreinigungen während der Lebensmittelverarbeitung abzutrennen. Das Zerkleinern und Sieben kann jedoch unbeabsichtigte Folgen haben, einschließlich Prozessstörungen in nachgeschalteten Anlagen und potenziellen Sicherheitsproblemen. Die gute Nachricht ist, dass es wissenschaftliche Ansätze gibt, diese Risiken zu bewerten, und es gibt Ansätze, einen schlechten Prozessablauf durch vorgeschaltete Partikelgrößenkontrolle zu verhindern. In diesem Artikel geht es um den Hintergrund von Zerkleinerung und Siebung, um die Auswirkungen beider Prozesse auf Prozesse und um die Bewertung von Fließfähigkeitsrisiken.

Im Großen und Ganzen wird Zerkleinerung als der Vorgang definiert, bei dem die durchschnittliche Partikelgröße eines Materials durch mechanische Mittel verringert wird. Es dient als kritischer Prozessschritt in vielen Branchen, darunter im Bergbau, in der Pharma- und Lebensmittelindustrie. Generell lässt sich die Zerkleinerung in fünf Verfahren unterteilen: Strahlen, Zerkleinern, Schreddern, Mahlen und Mahlen. Sprengungen werden üblicherweise durchgeführt, um die Größe großer Felsbrocken zu verringern, und von allen Zerkleinerungsmethoden werden sie typischerweise nur für die größten Partikel eingesetzt. Sprengungen unterscheiden sich auch von den anderen vier Methoden dadurch, dass sie typischerweise im Freien und nicht innerhalb der Verarbeitungsanlage stattfinden. Bei der Zerkleinerung werden in der Regel große, zähe Materialien (z. B. Biomasse, Recyclingabfall und andere) in kleinere Stücke geschnitten. Beim Schleifen wird ein einzelnes Material zerkleinert oder „gemahlen“, um kleinere Partikel zu erzeugen.

Die Zerkleinerung kann über drei Mechanismen erfolgen: Kompression, Scherung und Schlag [1, 2]. Die Komprimierung wird typischerweise bei harten, spröden Partikeln eingesetzt und führt in der Regel nicht zu einer nennenswerten Bildung von Feinanteilen. Das Scherzerkleinern ähnelt dem Schreddern, ist jedoch für die Verarbeitung von klebrigen, kohäsiven Schüttgütern und Pulvern konzipiert. Diese Methode kann zu anisotropen Formen führen. Die Größenreduzierung durch Aufprall ist bei harten, zähen Partikeln wirksam und kann zu einer Größenreduzierung um das Hundertfache führen. Allerdings kann es bei der Prallzerkleinerung zum Zersplittern des Materials kommen. Beim Mahlen erfolgt die Größenreduzierung typischerweise über einen vierten Mechanismus: Abrieb. Attritionsmühlen werden üblicherweise als dritter Schritt zur Größenreduzierung eingesetzt und dauern in der Regel länger als die zuvor beschriebenen drei Mechanismen. Beispiele für jeden dieser Mechanismen sind in Abbildung 1 dargestellt.

ABBILDUNG 1: Für Schüttgüter stehen verschiedene Technologien zur Partikelgrößenreduzierung zur Verfügung

Das Sieben ist ein weiterer wichtiger Verarbeitungsschritt, der in fast allen Branchen zu finden ist. Sieben ist ein mechanischer Prozess, der bei der Materialhandhabung eingesetzt wird, um Partikel in verschiedene Größen zu trennen oder zu klassifizieren. Eine ordnungsgemäße Siebung ist von entscheidender Bedeutung, um die Materialspezifikationen einzuhalten, Fremdstoffe zu entfernen und kann bei bestimmten Anwendungen sogar die Fließfähigkeit des Materials verbessern. Ähnlich wie beim Zerkleinern gibt es verschiedene Arten von Siebmethoden, und jede hat ihre eigenen Vor- und Nachteile. Vibrationssiebmaschinen (Abbildung 2) eignen sich beispielsweise hervorragend zum Trennen von über- und untergroßen Materialien (manchmal auch als „Scalping“ bezeichnet) und haben im Allgemeinen eine höhere Kapazität als andere Siebmaschinen. Ein einzelner Vibrationssieber kann über mehrere Decks verfügen, um eine zusätzliche Materialtrennung zu ermöglichen. Kreiselsiebmaschinen (Abbildung 3) ähneln Vibrationssiebmaschinen, nutzen jedoch eine Rotationsbewegung zur Materialtrennung und können zur Materialklassifizierung eingesetzt werden. Die Zentrifugalsiebung ist eine aggressivere Siebmethode, bei der rotierende Paddel zum Einsatz kommen, um eine hohe Siebeffizienz auf kleinem Raum zu ermöglichen. Die Taumelsiebung ist eine schonendere Form der Siebung, die vertikale und kreisende Bewegung auf großer Fläche kombiniert und in der Biomasseindustrie weit verbreitet ist (Abbildung 4).

ABBILDUNG 2. Vibrationssiebgeräte, wie das hier gezeigte, sind effektiv bei der Trennung von über- und untergroßem Material aus einer festen Probe

ABBILDUNG 3. Ein Kreiselsiebgerät, wie das im schematischen Diagramm gezeigte, nutzt eine Rotationsbewegung, um Feststoffe unterschiedlicher Partikelgröße zu trennen

ABBILDUNG 4. Dieses Foto zeigt eine Taumelsiebmaschine, die in der Biomasseindustrie üblich ist

Zerkleinerung und Siebung sind zwei entscheidende Schritte bei der Verarbeitung von Materialien in verschiedenen Branchen. Eine unsachgemäße Ausführung kann jedoch erhebliche negative Auswirkungen auf den Anlagenbetrieb haben. Zu diesen Auswirkungen können verringerter Durchsatz, längere Ausfallzeiten, beeinträchtigte Produktqualität und Sicherheitsbedenken gehören. Um die Auswirkungen dieser Effekte zu beurteilen, können wir sie in drei verschiedene Bereiche einteilen: Fließfähigkeit, Prozess und Sicherheit.

Fließfähigkeitseffekte. Bei der Konstruktion und Auswahl von Zerkleinerungs- und Siebanlagen rücken Überlegungen zur Fließfähigkeit von Feststoffen oft in den Hintergrund gegenüber anderen Parametern wie Reduktionseffizienz, Durchsatz, Siebeffizienz, Kapital- und Betriebskosten sowie dem Platzbedarf der Anlage. Dies kann jedoch ein schwerwiegender Fehler sein, da Zerkleinerung und Siebung drastische Auswirkungen auf die Fließfähigkeit von Schüttgütern und Pulvern haben können, beispielsweise durch erhöhte Bildung von Feinanteilen, Materialtrennung, Änderungen der Partikelform usw. Diese Veränderungen können zu Bedingungen mit geringem oder gar keinem Durchfluss und zu Problemen mit der Materialqualität führen. Diese Probleme treten häufig bei Geräten auf, die den Brech- und Siebvorgängen unmittelbar nachgeschaltet sind – üblicherweise in Behältern, Trichtern und Übergaberutschen. Zu den häufigsten Feststoffströmungsproblemen gehören die folgenden:

Kohäsive Überbrückung. Dies ist ein „No-Flow“-Zustand, bei dem das Material einen stabilen Bogen über den Behälterauslässen bildet, weil das Material an sich selbst haftet. Ein ähnliches Gefühl, eine Verstopfung, kann zu völligen Unterbrechungen des Durchflusses in Rutschen führen (Abbildung 5a).

ABBILDUNG 5. Kohäsionsbrückenbildung (a) und Rattenlochbildung (b) sind zwei häufige Bedingungen ohne Strömung, die stromabwärts von Siebanlagen auftreten können

Mechanische Verriegelung. Dies ist ein „No-Flow“-Zustand, bei dem das Material einen stabilen Bogen über den Behälterauslässen bildet, da grobe, anisotrope Materialien in der Lage sind, sich zu verzahnen und starke physikalische Brücken zu bilden.

Ratholing. Dies ist ein „No-Flow“-Zustand, bei dem sich über dem Auslass ein stabiler, offener Kanal bildet und stehendes Material außerhalb des Kanals nicht entleert wird (Abbildung 5b).

Aufbauen. Dies ist ein Zustand, in dem sich Material in Behältern und Rutschen ansammeln kann (Abbildung 6).

ABBILDUNG 6. Feines Material kann ein Problem darstellen, wenn es sich an der Innenseite von Behältern und Rutschen ansammelt

Begrenzte Entladungsrate. Dies ist ein Zustand „nicht ausreichender Durchfluss“, wenn Wechselwirkungen zwischen feinem Material und Luft die Feststoffaustragsrate einschränken.

Überschwemmung. Dies ist ein Zustand, in dem Wechselwirkungen zwischen feinem Material und Luft dazu führen können, dass sich das feste Material wie eine Flüssigkeit verhält, was dazu führt, dass das Material nachgeschaltete Geräte überfordert (Abbildung 7).

ABBILDUNG 7. Feststoffflutungen treten auf, wenn feines Material so mit Luft interagiert, dass sich die Feststoffe wie eine Flüssigkeit verhalten

Abgrenzung. Dabei handelt es sich um einen Zustand, in dem sich das Material aufgrund verschiedener Mechanismen entmischen kann. Bei Zerkleinerungs- und Siebanwendungen kann dies zu einer verringerten Effizienz führen (Abbildung 8).

ABBILDUNG 8. In Kreiselsiebmaschinen kann es zu einer Trennung von feinen und groben Partikeln kommen

Zusammenbacken. Dies ist ein Zustand, in dem sich stehendes Material zu Klumpen verklumpen kann, was möglicherweise zu Durchflussstopps führt. Beim Umgang mit hygroskopischen Materialien besteht ein erhöhtes Risiko hierfür (Abbildung 9).

ABBILDUNG 9. Das hier gezeigte Material ist Feinweizen, der ein Verklumpungsverhalten zeigt

Staubentwicklung. Dies ist ein Mechanismus, durch den eine zusätzliche Freisetzung feiner Partikel zu einer Überlastung der Staubsammelausrüstung führen kann.

Die Auswirkungen der Zerkleinerung und Siebung werden oft durch die Menge und Verteilung der Partikelgröße nach dem Klassierungsschritt bestimmt. Wenn ein Zerkleinerungsvorgang zu einer breiteren Partikelgrößenverteilung führt, kann es zu einer Entmischung der Partikel kommen, die die Produktqualität und Fließfähigkeit beeinträchtigen kann. Wenn andererseits ein Zerkleinerungsvorgang zu einer engen Partikelgrößenverteilung führt, kann es zu einer mechanischen Verflechtung von Partikeln ähnlicher Größe kommen, was zu Strömungsbehinderungen und zur Verstopfung des Siebes führen kann.

Ein Beispiel aus der Zementindustrie kann zur Veranschaulichung der Konzepte dienen. Kalkstein ist ein wichtiger Bestandteil bei der Zementherstellung und macht typischerweise etwa 80 % der chemischen Zusammensetzung von Zement aus. Im Kalksteinbruch werden Sprengungen durchgeführt, um Kalkstein zu gewinnen. Nach dem Sprengen wird großes Kalksteingestein einem primären Zerkleinerungsvorgang zugeführt, häufig einem Kreiselbrecher. Nach der Primärzerkleinerung wird der Kalkstein häufig über ein Förderband zu einer Primärhalde transportiert. Da der Kalkstein erheblich verkleinert wurde, ist ein großer Teil des Kalksteins nun fein. Feiner Kalkstein kann kohäsiver sein als das ursprüngliche Kalksteingestein und daher anfälliger für Brückenbildung, was den Abfluss aus der Halde einschränken kann. Innerhalb dieser Lagerbestände kann es auch zu Rattenlöchern kommen, die die Lebensdauer der Lagerbestände deutlich reduzieren können (häufig um bis zu 90 %).

Bridging und Ratholing sind nicht die einzigen negativen Nebenwirkungen, die in diesem Beispiel auftreten können. Es kann zu einer Entmischung von feinem und grobem Kalkstein kommen, was nicht nur die kohäsive Brückenbildung und die Bildung von Rattenlöchern verstärkt, sondern auch zu getrennten „Schnecken“ aus feinem und grobem Kalkstein flussabwärts führen kann. Wenn eine Kugel feinen Materials aus der Halde ausgetragen wird, kann es zu Staubbildung kommen, was zu Materialverschüttungen, einer Überlastung der Staubsammelausrüstung und einer ineffizienten Nutzung der Zerkleinerungsausrüstung führt, was die Lebensdauer der Ausrüstung verkürzen kann. Wenn eine grobe Kalksteinmasse flussabwärts transportiert wird, kann es ebenfalls zu mechanischen Blockaden an den Trichterauslässen kommen, was zu „No-Flow“-Bedingungen führt, die Zerkleinerungseffizienz verringert und die Siebausrüstung verstopft.

Prozesseffekte. Negative Fließfähigkeitsnebenwirkungen sind nicht das einzige Problem einer unsachgemäßen Partikelgrößenreduzierung. Eine unsachgemäße Zerkleinerung kann sich direkt auf die Produktqualität auswirken und entweder zur Wiederaufbereitung oder zu mehr Ausschussprodukten führen. Das Zerkleinern kann auch die Materialintegrität beeinträchtigen, was zu „schwächerem“ Material und damit zu weniger stabilen Partikeln führt. Prozesse, die chemische Reaktionen beinhalten, können negativ beeinflusst werden, da die Partikelgröße einen direkten Einfluss auf die Reaktionszeit und -effizienz haben kann. Das Gleiche gilt für Trocknungsprozesse, bei denen eine erfolglose Zerkleinerung zu einer Über- oder Untertrocknung des Materials führen kann. Eine ineffiziente Siebung wirkt sich direkt auf die Produktqualität aus und könnte dazu führen, dass Fremdstoffe in den Materialstrom gelangen.

Sicherheitseffekte. Wie jeder, der in der Fertigungsindustrie tätig ist, Ihnen sagen wird, hat Sicherheit oberste Priorität. Das Zerkleinern und Sieben kann erhebliche Auswirkungen auf die Sicherheit haben. Offensichtlich ist die Maschinenverwicklung ein Hauptanliegen bei der Konstruktion von Brech- und Siebanwendungen. Aber die potenziellen Sicherheitsrisiken hören hier nicht auf. Bei explosionsfähigen Materialien kann sich das Risiko einer Staubexplosion drastisch erhöhen, wenn die Zerkleinerung zu einer erhöhten Staubentwicklung führt. Laut einer Studie des US Chemical Safety Board (CSB; Washington, DC; www.csb.gov) stellen Staubexplosionen ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar und führten zwischen 1980 und 2005 in den USA zu 718 Verletzungen und 119 Todesfällen [3] . Darüber hinaus kann eine erhöhte Staubentwicklung die Exposition des Menschen gegenüber chemischen und toxischen Atemwegsgefahren erhöhen.

Glücklicherweise können und sollten vor der Auswahl der Zerkleinerungs- und Siebausrüstung Fließfähigkeits-, Prozess- und Sicherheitsrisiken identifiziert werden. Die Bewertung dieser Risiken kann in drei Schritte unterteilt werden:

1. Bewerten Sie die physikalischen, chemischen und Fließeigenschaften des Materials

2. Führen Sie eine Überprüfung der Fließfähigkeit und Größenreduzierung durch

3. Führen Sie vorläufige Sicherheitsbewertungen durch

Die Materialcharakterisierung ist nicht nur bei der Auswahl der Zerkleinerungs- und Siebausrüstung von größter Bedeutung, sondern auch bei der Konstruktion aller Feststoffhandhabungsgeräte. So wie es für einen Automechaniker unerlässlich ist, vor Beginn der Reparaturarbeiten Diagnosetests durchzuführen, um zu verstehen, wie Motor und Getriebe eines Autos zusammenarbeiten, ist es wichtig, das zu zerkleinernde oder zu siebende Material vollständig zu bewerten, bevor eine Zerkleinerungs- und Siebausrüstung ausgewählt wird. Im Gegensatz zu Flüssigkeiten und Gasen finden Sie in Lehrbüchern oder Handbüchern keine kritischen Daten zu den Strömungseigenschaften von Feststoffen. Vielmehr müssen Tests der Fließeigenschaften durchgeführt werden, um Entwurfskriterien festzulegen. Zu den häufig bewerteten Strömungseigenschaften gehören:

• Kohäsionsfestigkeit – Wird zur Bestimmung der Größe des Trichterauslasses verwendet, um die Bildung kohäsiver Bögen und Löcher sowie die Möglichkeit von Verstopfungen, Verklumpungen und Ablagerungen zu verhindern

• Wandreibung – Wird zur Bewertung des Feststoffflusses entlang der Innenflächen der Trichter, Übergaberutschen und Siebe verwendet. Wird häufig zur Bestimmung kritischer Trichterwinkel verwendet, um ein Trichterströmungsmuster zu vermeiden

• Kompressibilität – Wird verwendet, um die Beziehung zwischen Konsolidierungsdruck und Schüttdichte festzustellen

Fließeigenschaften sind nicht die einzigen Eigenschaften, die bei der Auswahl von Zerkleinerungs-, Sieb- und anderen Feststoffhandhabungsgeräten erforderlich sind. Wie bereits erwähnt, sind die meisten Pulver explosiv und können bei entsprechenden Bedingungen zu Staubbränden, Verpuffungen und Explosionen führen. Die Prüfung brennbarer Stäube ist entscheidend für die Beurteilung, ob ein Material in der erforderlichen Konzentration brennbaren Staub bilden kann, und wenn ja, wie schwer die Explosion sein könnte. Darüber hinaus sollten in dieser Phase toxische Gefahren festgestellt werden.

Sobald das Material ordnungsgemäß charakterisiert ist, sollten die Zerkleinerungs- und Siebausrüstung bewertet werden. Um noch einmal auf das frühere Beispiel aus der Zementindustrie zurückzukommen, stellen wir uns einen sehr feuchten, bindigen Kalkstein vor. Erinnern Sie sich an dieses Beispiel, dass bei der Primärzerkleinerung häufig Kreiselbrecher eingesetzt werden. Dies ist äußerst effektiv bei der Zerkleinerung großer Kalksteinfelsen und könnte zu einer Größenreduzierung im Verhältnis 6:1 innerhalb des Gesteins führen. Wenn der Kalkstein jedoch eine erhebliche Tonkonzentration aufweist, kann es zu Verstopfungen des Kreiselbrechers kommen, was den Durchsatz stark einschränkt. Vielleicht ist es bei dieser Anwendung sinnvoller, einen Scherenbrecher zu verwenden, der sich besser für die Verarbeitung klebriger, kohäsiver Materialien eignet. Ebenso muss die Übergaberutsche nach dem Brecher so konstruiert sein, dass eine Ansammlung, Verstopfung und Staubbildung feiner Kalksteinpartikel verhindert wird. Das gleiche Konzept gilt für alle nachgeschalteten Geräte, einschließlich Siebmaschinen, Silos, Staubabscheider und Zuführgeräte. Die Durchführung einer ordnungsgemäßen „Fließfähigkeitsprüfung“ des gesamten Systems vor der Inbetriebnahme kann Ausfallzeiten reduzieren, die Produktqualität verbessern und zu erheblichen Betriebskosteneinsparungen führen.

Sobald die Ausrüstung ausgewählt ist und Prozessablaufdiagramme Gestalt annehmen, erfolgt der wichtigste Schritt. Die Gestaltung sicherer Prozesse ist von größter Bedeutung, und vor der Inbetriebnahme von Zerkleinerungs- oder Siebanlagen sollten abschließende Sicherheitsbewertungen durchgeführt werden. Tatsächlich empfiehlt die Occupational Safety and Health Administration (OSHA; Washington, DC; www.osha.gov), mit einer Prozessgefahrenanalyse (PHA) zu beginnen, um Kontrollsysteme für hochgefährliche Materialien zu identifizieren, zu bewerten und zu entwickeln [4]. Ebenso sollte eine Staubgefahrenanalyse (DHA) durchgeführt werden, um potenzielle Brand-, Verpuffungs- und Explosionsgefahren zu bewerten, bevor das Gerät online geht. Tatsächlich verlangt die National Fire Protection Association (NFPA) DHAs für viele Branchen, darunter Chemie, Lebensmittelverarbeitung und Holzverarbeitung [5]. PHAs und DHAs sollten von qualifizierten Fachleuten durchgeführt werden, die über Kenntnisse in der Arbeitssicherheit und den spezifischen Gefahren im Zusammenhang mit den gehandhabten Materialien verfügen.

In den meisten Branchen, in denen Feststoffe verarbeitet werden, sind Zerkleinerungs- und Siebvorgänge von entscheidender Bedeutung. Für die Zerkleinerung stehen verschiedene Methoden und Technologien zur Verfügung, und die Wahl der geeigneten Methode kann sich erheblich auf die Effizienz des Energieverbrauchs, die Produktqualität und die Lebensdauer der Ausrüstung auswirken. Ebenso können Screening-Methoden viele der gleichen erheblichen Auswirkungen haben. Beide Vorgänge können unbeabsichtigte Folgen haben, die das Risiko von Flussunterbrechungen, Ausfallzeiten und Sicherheitsrisiken erhöhen können. Durch die Bewertung der physikalischen, chemischen und Fließeigenschaften der Materialien, die Durchführung einer gründlichen Überprüfung der Fließverarbeitung und die Durchführung von PHAs und DHAs bei Bedarf können diese Risiken jedoch vor der Implementierung von Zerkleinerungs- und Siebprozessen und vor dem Kauf von Ausrüstung gemindert werden. Wenn Sie diese Schritte befolgen, stellen Sie sicher, dass neue Vorgänge von Anfang an korrekt und sicher funktionieren.

Herausgegeben von Scott Jenkins

Anmerkung der Redaktion: Alle Fotos und Diagramme in diesem Artikel wurden mit freundlicher Genehmigung von Jenike & Johanson zur Verfügung gestellt

1. Maynard, Eric. Grundlagen der Brecherauswahl. World Cement, März 2010.

2. Maynard, E. (Moderator) und Cronin, K. (Moderator). Mach es kaputt! So wählen Sie effektiv Geräte zur Größenreduzierung aus [Webinar]. Pulver und Schüttgüter von Informa Markets, 15. Februar 2023.

3. Sicherheit vor brennbarem Staub. Ausschuss für chemische Sicherheit (CSB). www.csb.gov/recommendations/mostwanted/combustibledust/

4. Verwaltung für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz. Prozesssicherheitsmanagement: Gefahren. Abgerufen am 3. Mai 2023 von www.osha.gov/process-safety-management/hazards

5. NFPA 652, „Standard for the Fundamentals of Combustible Dust“, Ausgabe 2016.

Eric Maynard ist Vizepräsident von Jenike & Johanson (400 Business Park Drive, Tyngsboro, MA 01879; E-Mail: [email protected]; Telefon: Website: www.jenike.com), einem weltbekannten Ingenieurberatungsunternehmen, das sich auf Lagerung und Durchfluss spezialisiert hat und Verarbeitung von Pulvern und Schüttgütern. Während seiner 27 Jahre bei Jenike & Johanson hat er Handhabungssysteme für Schüttgüter wie Eisenerz, Zement, Kohle, Kalkstein, Kunststoffpulver, Düngemittel, Lebensmittel und Arzneimittel entwickelt. Er hat durch die Arbeit an über 750 Feststoffhandhabungs- und pneumatischen Förderprojekten wertvolle praktische Erfahrungen gesammelt und ist auf die Zement- und Bergbauindustrie spezialisiert, wo er Kunden dabei hilft, anspruchsvolle Schüttgüter, die klebrig, abrasiv und zur Entmischung neigen, zuverlässig zu handhaben. Maynard verfügt über Spezialkenntnisse in den Bereichen Staubexplosionen, Erzeugung statischer Elektrizität und Zerkleinerungstechnologien. Maynards praktische Kenntnisse der Standards der National Fire Protection Association (NFPA) für den sicheren Umgang mit brennbaren Stäuben helfen ihm, seinen Kunden wertvolle Ratschläge für den sicheren Umgang mit explosions- oder feuergefährdeten Materialien zu geben. Er sitzt in den NFPA-Ausschüssen für die Standards 660, 652, 654, 655 und 91. Zu seinen Fachkenntnissen gehört auch die Entwicklung neuer pneumatischer Fördersysteme und die Fehlerbehebung bei Systemen, die schlecht funktionieren und kostspielige Probleme mit abrasivem Verschleiß, Leitungsverstopfungen, Durchsatzbeschränkungen und Partikeln haben Attrition. Maynard hat über 50 technische Artikel verfasst und ist der Hauptausbilder des Unternehmens für Schulungen zu Lagerung, Durchfluss und pneumatischer Förderung von Schüttgütern, die von der American Society of Mechanical Engineers (ASME) und dem American Institute of Chemical Engineers (AIChE) angeboten werden. Zu den weiteren Fachgebieten gehören die Gestaltung von Lagerbeständen und Feedern, das Mischen/Mischen, die Partikeltrennung, die Probenahme und das Zusammenbacken/Agglomerieren von Schüttgütern. Maynard bietet häufig maßgeschneiderte Kurse bei einzelnen Unternehmen und auf zahlreichen Konferenzen an. Maynard erhielt einen Bachelor of Science in Maschinenbau von der Villanova University und einen Master of Science in Maschinenbau vom Worcester Polytechnic Institute.

McKinnon Ray ist Projektingenieur bei Jenike & Johanson (gleiche Adresse; E-Mail: [email protected]), spezialisiert auf die Konstruktion von Lagerbehältern, Halden, Transferrutschen und Fördergeräten für schwierige Pulver und Schüttgüter. Während seiner vierjährigen Tätigkeit im Unternehmen hat er an Projekten in verschiedenen Branchen gearbeitet, darunter Zement, Bergbau, Lebensmittel und Getränke, Landwirtschaft, Chemie und mehr. Neben der Designarbeit verfügt er über Erfahrung mit der Prüfung von Fließeigenschaften und pneumatischen Fördereigenschaften. Vor Jenike & Johanson arbeitete Ray bei Anheuser-Busch in den Betriebs- und Logistikabteilungen. McKinnon hat einen Abschluss in Chemieingenieurwesen von der Mississippi State University.