MMDs iFMSL mit Sensor

ICH BIN Wir haben uns mit MMD auf der Electric Mine 2023 getroffen, um ein exklusives Update zu seinem Fully Mobile Surge Loader oder FMSL zu erhalten – seiner innovativen In-Pit-Lösung, die als mobiler Lagerbunker zwischen der Schaufel und einem kontinuierlichen LKW-Fluss fungiert. Für einen Lkw der 330-Tonnen-Klasse wurde nachweislich eine durchschnittliche Füllgeschwindigkeit von weniger als 60 Sekunden erreicht.

Wenn sich LKWs dem FMSL nähern, werden sie per RFID identifiziert und in die optimale Ladeposition geführt. Die Aufnahme des FMSL-Trichters bietet der Schaufel eine großzügige Angriffsfläche zum kontinuierlichen Graben, Platzieren und Laden, wodurch der Schwenkwinkel und die Ladezykluszeiten optimiert werden – in kurzen LKW- und Schaufelzyklen werden sie viel wiederholbarer und effizienter. Simulationen haben gezeigt, dass es das Potenzial hat, die Leistung des LKW- und Schaufelsystems um bis zu 40 %, die Schaufelauslastung um bis zu 95 % und die durchschnittliche Zielnutzlast um bis zu 98 % zu steigern.

MMD FMSL im Einsatz in einer großen US-Kupfermine

Die erste Einheit hat bisher beeindruckende Ergebnisse in einer großen Kupfermine in den USA gezeigt. Die Leistungsdaten werden zu gegebener Zeit veröffentlicht. Es genügt jedoch zu sagen, dass es die erwarteten Vorteile bringt und unproduktive LKW-Sichtzeiten nahezu eliminiert. Darüber hinaus bringt die konstante Beladung von Diesel-Lkw durch die FMSL innerhalb von 3 % der Zielnutzlast auch viele Vorteile mit sich, wie z. B. geringere Treibhausgasemissionen, Kraftstoffverbrauch und damit verbundene Kosten. Mit Blick auf die Zukunft können auch batteriebetriebene LKW-Flotten mit ihrer erhöhten Empfindlichkeit gegenüber Ladungsschwankungen erheblich von der konsistenten Nutzlastlieferung des FMSL profitieren, indem sie ihre Produktivität und Transportkapazitäten verbessern. Autonome Transportsysteme bieten noch weiteres Effizienzpotenzial. Der FMSL ist bereits intelligent und autonom, sodass die Kombination mit AHS-Lkw relativ einfach sein wird.

Im Mittelpunkt der Diskussion stand jedoch das enorme Potenzial, die Sicherheits- und Durchsatzfähigkeiten des FMSL mit sensorbasierter Erzanalyse zu kombinieren. MMD ist wohl bereits das erfahrenste Unternehmen der Welt in Sachen Massenerzsortierung – mit Anlagen in einer Kupfermine in Chile, einer Platinmine in Südafrika und einer Nickelmine in Brasilien. Die größte dieser Anlagen bewältigt 1.000 t/h, obwohl MMD über Systeme verfügt, die für mehr als 5.000 t/h ausgelegt sind, aber ein Sensorsystem, das am FMSL-Vorfeldbeschicker arbeitet, wäre eine andere Ebene – bis zu 20.000 t/h und mehr unter Verwendung eines Vorfelds vom Typ D10 Plattenzuführung.

Der Ansatz für Sensoren an den bestehenden Massenerzsortierern war und bleibt agnostisch – in diesen Anlagen wurden Kombinationen aus PGNAA-, XRF- und PFTNA-Technologie verwendet, wobei die genaue Art des Aufbaus je nach Erzart unterschiedlich war und weitgehend auf Versuchen basierte .

Und derselbe Ansatz wird für FMSL verwendet, ist jedoch viel stärker auf den Durchsatz ausgerichtet. Bei ROM-Anwendungen mit sehr hohem Durchsatz, beispielsweise solchen mit großen Plattenförderern wie dem FMSL, können die Live-Volumina mehr als 300 t pro Minute betragen, sodass einige der genannten Sensoren Probleme mit der Erfassungszeit haben können. MMD hat mehrere Sensortypen und Erfassungstechnologien getestet, darunter auch die genannten. Im Jahr 2021 wurden Tests auf einem Prüfstand am MMD-Standort in Brisbane, Australien, mit einem 3 m breiten D10-Plattenvorschubgerät durchgeführt.

Ein wichtiger Punkt ist auch, dass MMD sowohl für die FMSL als auch für die Anwendung der sensorbasierten Analyse innerhalb der FMSL einen strengen IP-Schutz aufrechterhalten hat – beide sind nun durch globale Patente abgedeckt. In der Industrie wurden bereits viele Sensoren in Schaufelschaufeln installiert. MMD argumentiert jedoch, dass die Integration von Sensoren an Bord des FMSL nicht nur eine stabile Umgebung für eine konsistente und zuverlässige Erzerkennung bietet, sondern auch die empfindlichen Sensorkomponenten sicher fernhält materielle Auswirkungen.

Louis Steyn, Vizepräsident von MMD USA, sagteICH BIN : „Wir arbeiten derzeit mit Anbietern von Sensortechnologie zusammen, um die Leistung des FMSL auf 20.000 t/h oder mehr zu steigern und gleichzeitig die Genauigkeit der Datenerfassung und kurze Erfassungszeiten beizubehalten. Wenn uns das gelingt, und wir glauben, dass wir dazu in der Lage sein werden, wären die potenziellen finanziellen Vorteile insbesondere für die größten Kupfer- und Goldminen mit hoher Tonnage der Welt enorm – und würden sogar die ohnehin schon erheblichen durchsatzbezogenen Kosteneinsparungen durch die FMSL selbst bei weitem übertreffen . Es würde es Bergwerken ermöglichen, große Mengen an minderwertigem Erz direkt an der Quelle in der Grube zu analysieren, zu kategorisieren und es per LKW in das entsprechende Gebiet zu transportieren. Durch das frühzeitige Scannen und Trennen des Materials bleibt die Heterogenität erhalten und die Kontrolle des Erzgehalts, die Erzkonzentration und die Anlageneffizienz werden verbessert.“

Er fügt hinzu: „Dies ist wirklich ein Wendepunkt in der Bergbautechnologie für große Tagebaubetriebe. Jetzt können Sie erstmals minderwertiges Material selektiv, präzise und intelligent abbauen. Die meisten hochwertigen Erze der Welt wurden bereits abgebaut. Dies bedeutet, dass Sie auch die Lebensdauer einiger der derzeit in Betrieb befindlichen großen Gruben mit geringem Gehalt verlängern können. Minen können auch Erz aus älteren, bisher unwirtschaftlichen Lagerbeständen gewinnen und wiederverarbeiten.“

Doch die Vision von MMD für diesen Ansatz, den das Unternehmen iFMSL nennt, geht weit über den bloßen Bergbau hinaus, da er auch Möglichkeiten einer direkten Verknüpfung mit Rohstoffpreisen eröffnet. Steyn fügte hinzu: „Sie könnten diese Technologie in die Cloud stellen und mit den Metallbörsen verbinden – wenn der Kupferpreis steigt, könnten Sie in Echtzeit Entscheidungen für die Mine treffen, sei es in der Mine selbst oder aus der Ferne von einem Remote Operations Center aus, wenn dies der Fall ist.“ Die Bergbauflotte ist automatisiert und prüft, ob es sich bei einer bestimmten LKW-Ladung Material zu diesem Zeitpunkt um Erz oder Abfall handelt. Oder es könnte zur Aufrüstung oder Wiederverwertung in ein vorläufiges Massensortierlager überführt werden, die Technologie, für die wir natürlich auch sorgen. Hier wollen wir ankommen. Deshalb ist dies für die großen Bergbauunternehmen so viel interessanter als reine Tonnen – es hat so viel mehr Potenzial als nur Tonnage.“